鹏泰服饰工厂内的裁片储存区。
受访者供图
阿维塔涂装车间。
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什么是柔性制造
柔性制造是指一种应对大规模定制需求而产生的新型生产模式。具体包括：一是生产能力的柔性反应能力，即机器设备的小批量生产能力；二是供应链的敏捷和精准的反应能力，从传统“以产定销”的“产供销人财物”转变成“以销定产”的“人财产物销”。
80件海外定制赛事服，7天收货
本报记者 施 钰
7天，80件赛事服定制完成，从福建泉州发往澳大利亚，实现交付。
接这样的订单，以前连交期都不敢保证，如今却成了常态。“哪怕是一件衣服的订单，我们也能接。”福建泉州鹏泰服饰有限公司副总经理赵文宏说。
近年来，市场对服装定制的需求越来越多，小批量订单快速增长。鹏泰主要生产赛事服、工装制服和休闲运动服饰等，产品大多销往海外。赵文宏介绍：“以赛事服为例，每年赛事赞助商不同，参赛人员规模偏小，是典型的小单、急单。”
然而，一条生产线一天至少要20个小单才能“吃饱”，“每单的原料、辅料、版型、裁剪都不同，人工管理生产已经无法适应新的节奏。”赵文宏说。
在传统生产模式中，电商服饰生产企业还需承担高库存风险。“过去都是按预测备货生产，当年的夏装往往在上年底就已经批量生产完成，放在仓库等候订单。”赵文宏说。
“我们要主动适应市场变化。”赵文宏介绍，从2015年开始，鹏泰累计投入超1.2亿元，打造2万余平方米的柔性制造车间与15万立方米的智能立体仓库，依托自主研发系统，推出全产业链智能化模式，按客户需求自动生成技术参数，生产线自动排产，仓库自动出入货。
“这次接到澳大利亚一家橄榄球俱乐部的订单后，我们快速响应对接具体需求，利用自动生成版型系统为客户提供多样选择。第一天确认版型、款式，第二天完成打版，第三天生产下线，最后通过空运交付。”赵文宏说，如今这样的小单、急单对鹏泰而言，已不是问题。
自动生成版型系统5分钟即可生成一件衣服的版型，并分解、输出打版技术参数；采购系统中，采购员查看库存信息后，能迅速联系供应商调取缺少的材料；数码打印设备快速为面料印上定制图案，智能裁床自动识别面料颜色、纹路，运用激光智能裁剪技术，将误差控制在0.2毫米内，实现单件单裁；裁剪好的布料通过车间的智能悬挂系统，精准将每一道工序匹配到擅长的员工手中。
“全流程数字化管控，小单生产同样有大单的效率，交付时间比过去缩短约60%。”赵文宏说。
高效的生产管理，得益于智能化、数字化技术的发展应用，也有赖于产业链的系统重构。
“‘小单快反’生产模式需要工厂完善管理，也倒逼上游供应商协同转型。”鹏泰织造厂厂长张太平对接7家印染厂家，“织造厂每月大约有200吨坯布送往印染厂，原来谈合作都是250公斤起染，现在最低起染量降至15公斤。”
尽管转型成效显著，产业链上下游仍需实现更深层的配合。“上游部分印染、辅料企业的小批量生产仍难盈利，目前我们还是靠整合原料共性需求，再以大单带小单的方式进行激励。”张太平坦言。
政策激励也在同步跟上。《泉州市推动中小企业数字化转型试点城市工作若干措施》提出，支持“链主”企业、龙头企业、数字化服务商通过产业纽带、聚集孵化、上下游配套、开放应用场景和技术扩散等方式带动产业链上中下游中小企业数字化转型。
“去年企业销售额增长15%，通过高质高效响应市场需求增强了客户黏性，保持了市场竞争力。”面向未来，赵文宏说，企业将继续提升自身的柔性制造能力，“我们要用更快速的反应来跟上市场变化。”
一辆个性化新能源汽车，18天交付
本报记者 王欣悦
18天，是四川成都市民张先生从下单到提车的时间。
蓝色车身、21寸轮毂、棕色内饰，再加一套运动套件……张先生输入需求并点击确认后，300公里之外的重庆两江新区阿维塔科技公司生产线接单运转。
一辆个性化定制的新能源汽车，如何实现18天交付？针对消费者多元化需求，供给端如何发力，实现供需更高水平良性循环？答案不只在某一台设备、某一道工序，而是在生产组织方式的变革中。
“客户在手机端点几下，几百条生产指令自动生成。”阿维塔科技公司计划管理业务主管李谦说。过去，一张个性化订单要人工录入、核对，耗时两三个小时；现在，系统几秒钟拆解，同步分发到冲压、焊装、涂装、总装等车间，并生成物料需求清单。
“需求牵引新能源汽车厂家快速迭代技术，提供多元配置。如果沿用一条线对应一种车型、攒够一批再集中生产的方式，切换慢、投入高，生产线一旦定死，后续调整代价很大。”重庆社会科学院城市与区域经济研究所所长邓靖说。
柔性制造，正是回应个性化需求的答案之一。
传统汽车制造遵循“预测—库存—销售”模式，工厂根据市场预测提前数月安排生产。“5年前，生产一台个性化定制的车，少说要等两三个月。”长安汽车制造技术规划高级副总工程师王锐说，“如今客户需要什么，我们就造什么。”
冲压车间内，轰鸣声低沉而密集。一只机械手从钢板堆里一张张抓取板料，动作轻而稳。平整的钢板，几秒后有了弧面和折边。
更大的变化发生在换模时。“过去切换一套模具要一两个小时，工厂只能攒够批量再生产；现在压缩到几分钟，上一批刚冲完轿车门板，下一批立刻换到SUV翼子板。”王锐说。
冲压件下线后，被送往焊装车间。记者还没走近，先看到一片细密的火花。上千台机器人分布在生产线两侧，机械臂高高低低，焊枪起起落落，蓝白色电弧闪过，火花像细雨一样溅开。
产线上刚过去一辆轿车，又有一辆SUV滑了进来——两台车轴距不同、高度不同，焊点位置也不同，可生产线并未停顿。“过去换车型就得换夹具、重新调程序，现在每台车身进入工位前，系统先读取识别信息，夹具自动调整定位点，机器人同步换程序。说白了，就是来一台，认一台。”王锐介绍。
涂装车间内，一台蓝色车紧随两台白色车进入喷房。换色本身不难，但难在怎么统筹安排——同色车身尽量集中，这样能少洗几次喷头，少切几次漆路，一天可以省出近一个小时。“系统排产时要把交付时间、颜色分布、换色成本和各车间生产效率一起算进去。柔性不是随意排，顺序排好了才能降本增效。”李谦说。
最后是总装车间：流水线两侧，自动导引车来回穿梭，将座椅、轮毂、饰件等送到对应工位。王锐告诉记者：“不是车等料，而是料追着车跑，这是供应链与生产流深度协同的体现。”
柔性制造，不止于应用场景。订单进入系统，变化同时沿产业链向外传导：上游供应商能提前看到需求变化，下游物流端能按时间窗口精准配送。
就汽车生产来说，整车厂排产一变，物流配送顺序和到货时间都得跟着调整。“不但要送得快，还要送得准、接得上。”为阿维塔提供供应链物流服务的重庆长安民生物流公司渝北入厂物流项目副总监吴锡说。
在重庆，这种协同能力正在产业集群层面持续放大。重庆2025年整车产量达278.8万辆，其中新能源汽车产量约129.6万辆，同比增长约36%。在长安、赛力斯等企业带动下，本地汽车零部件配套企业扩至1200家，形成从冲压件、三电系统到座椅、内外饰、智能汽车电子的完整本地供应链体系。供应链的本地化，也是压缩交付周期的重要支撑。
过去消费者适应工厂：颜色选择少一点，配置固定一点，攒够一批再生产。现在产业链不断适应消费者：先下单，再生产，消费者选择更多了，生产周期也大幅缩短了。
“交车时间会随着配置复杂程度、零件产地远近、运输路途长短等因素变化，只有每个环节都做到又快又准，才能最大限度压缩交车时间。”王锐说，随着柔性制造这一模式持续推进，个性化不再是奢侈品，而逐渐成为消费者的日常选择。
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